模具设计要点一.设计前检讨事项工作步骤1.模具材质2.成型品3.成型机选择4.模座基本构造二.模具设计重要项目1.多色射出组合方式2.浇道系统(1)射出压力较低。(2)快速充填完成,可提升产量。(3)可均匀射出,产品质量较好。(4)减少废料,缩短射出时间。3.成型设备:(1)各射出料缸的射出量,决定那一色用那一支料缸。(2)打击棒的位置及打击行程。(3)旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题。(4)旋转盘的承载重量。4.模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型。(1)导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度。(2)回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定。(3)定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移。(4)调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整。(5)顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同。(6)冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同。模具,就选无锡铁岛模具钢材有限公司,用户的信赖之选,欢迎您的来电!常州模具加工
无锡铁岛模具钢材有限公司整块式模板亦称为一体构造型,其加工形状必须是封闭的。整块式模板主要用于简单结构或精度不高的模具,其加工方式以切削加工为主(不需热处理),采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。轭式模板之中心部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求,凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有:沟部加工容易,沟部宽度可调整之,加工精度良好等。但刚性低是其缺点。轭式模板之设计注意事项如下:(1)轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式,如采强压配合将使轭板发生变化。四川cr12模具材料模具,就选无锡铁岛模具钢材有限公司,用户的信赖之选,有需要可以联系我哦!
无锡铁岛模具钢材有限公司模板之尺寸应大于工作区域,并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具只常使用锁紧螺丝配置于四边角,只标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具只常使用锁紧螺丝配置于四边角及中间位置模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有相对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的,一般上系由经验求得,设计使用的模板厚度种类宜尽量少,配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理
模具设计制作的要求是:尺寸精确、表面光洁;结构合理、生产效率高、易于自动化;制造容易、寿命高、成本低;设计符合工艺需要,经济合理。模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模,还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失,可采用多型腔模具,在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。无锡铁岛模具钢材有限公司为您提供模具,有想法的不要错过哦!
升料与顶料单元(1)、升料销单元:其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至凹模上(位置高度称为送料高度,并达到顺利送料目的,其形式有:(A).升料销型(圆形,纯粹升料用),是非常普通的升料销单元。(B).升料销型(圆形,设有导料销用孔),升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。(C).升料及导料销型,兼俱导料功能,连续模具之导料非常常使用此形式升料销型。(D).升料销型(方形)如有需求设有空气吹孔。(E).升料及导料销型(方形)。(2)、顶料单元:自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳于凹模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。(3)、顶出单元:顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自凹模内顶出。无锡铁岛模具钢材有限公司是一家专业提供 模具的公司,有想法可以来我司咨询,光临!cr12模具厂家
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顶料单元:自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳于凹模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。(3)、顶出单元:顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自凹模内顶出。顶出单元之装设场所有二:(A)、逆配置型模具时装设于上模部份,(B).顺配置型模具时装设于下模部份。固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计,使用时之注意事项有:(A).固定销孔宜为贯穿孔,不能的场合,考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。(B).固定销长度适度比较好,不可大于必要的长度。(C).固定销孔宜有必要的逃离部。(D).置于上模部份之场合,应设计防止落下之机构以防止其掉落。(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合,滑动侧之固定销孔稍微大于固定销。(F).固定销之数量以两只为原则,尽量选择相同之尺寸。常州模具加工