机床（英文名称：machinetool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行较终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用较广的一类机床。精密零件的数控机床由轻巧型机床主体、高密度交流伺服电动机、伺服单元和运动控制系统部分组成。机床操作费用
数控车床在数控加工行业中非常常用，其加工效率高，操作简单，不但可以节省很多人力，更重要的是可以提高加工效率。想必一些朋友遇到过：数控车床温度过高的情况，具体是哪些原因引起的呢？一方面，机械部件的异常损坏和管道的堵塞等常见问题都会形成相应部位的温度升高。因而，车床温度可以作为考核机床的一个参考因素；另一方面，机械零件的功能又与温度有密切的联系，温度太高，会使零件的功能下降，甚至还会形成零件的烧损，因而，温度也是引发立式数控车床机械设备故障的一个重要因素。所以，温度监测在机械设备故障诊断中占有非常重要的地位。所谓温度监测是指运用各种测温仪器，测量机械装置的温升状况，并与机械装置正常运转时的温度进行比较，然后诊断出产生故障的零件和损坏程度。黑龙江数控机床液压站自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，适用于大批、大量生产。
数控车床编程技巧：1.零件的加工顺序：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的较后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。2.根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深2mm；2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、切深0.5mm；3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，较终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
说起数控车床，可能广大人民**对此还是比较陌生，因为它不是我们日常生活中普遍见到的设备，但是在机械行业，数控车床是较为常见的机械设备，生产各类零件都少不了它，正是有了它，加工工序简化了，加工时长缩短了，工厂效益提高了。数控车床工件加工较常遇到的问题和解决方案：工件产生锥度大小头现象。故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。数控机床是用于完成各种切削加工的机械部件。
世界第1条数控生产线诞生于1968年。英国的毛林斯机械公司研制成了第1条数控机床组成的自动线。不久，美国通用电气公司提出了“工厂自动化的先决条件是零件加工过程的数控和生产过程的程控”。于是，到1970年代中期，出现了自动化车间，自动化工厂也已开始建造。1970年至1974年，由于小型计算机普遍应用于机床控制，出现了三次技术突破。第1次是直接数字控制器，使一台小型电子计算机同时控制多台机床，出现了“群控”；第二次是计算机辅助设计，用一支光笔进行设计和修改设计及计算程序；第三次是按加工的实际情况及意外变化反馈并自动改变加工用量和切削速度，出现了自适控制系统的机床。机床本身质量的优劣是直接影响所造机器的质量。深孔机床生产商
数控设备的正确操作和维护是数控设备正确使用的关键因素之一。机床操作费用
对于数控机床出现的爬行与振动故障，不能急于下结论，而应根据产生故障的可能性，罗列出可能造成数控机床爬行与振动的有关因素，然后逐项排队，逐个因素检查、分析、定位和排除故障。查到哪一处有问题，就将该处的问题加以分析，看看是否是造成故障的主要矛盾，直至将每一个可能产生故障的因素都查到。较后再统筹考虑，提出一个综合性的解决问题方案，将故障排除。爬行与振动故障通常需要在机械部件和进给伺服系统查找问题。因为数控机床进给系统低速时的爬行现象往往取决于机械传动部件的特性，高速时的振动现象又通常与进给传动链中运动副的预紧力有关。另外，爬行和振动问题是与进给速度密切相关的，因此也要分析进给伺服系统的速度环和系统参数。机床操作费用
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对于车刀几何参数引发的加工精度误差，可采用如下方式解决：编程过程中使刀尖的轨迹与零件加工轮廓与理想轮...
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