.浇注系统设计·主流道与分流道：尺寸要比普通模具大20-30%，以减少流动阻力。常用圆形或梯形截面。·浇口：·尺寸要大，防止PEEK高粘度熔体在浇口处过早冷却冻结。·类型：优先选择扇形浇口、潜伏式浇口或直接浇口，以利于充填和保压。·位置：应设在肉厚处，避免熔接痕出现在高受力区域。冷却系统设计·悖论：模具需要高温，但仍需高效的冷却系统。这里的“冷却”并非将模具冷却到室温，而是为了：·在保压结束后，将零件从200°C的高模温均匀、快速地冷却到顶出温度（约100-120°C）。·控制生产周期。·设计：冷却水路应均匀、密集，靠近模腔表面，但与高温的模腔保持安全距离，防止热冲击导致钢材开裂。工艺流程始于材料预处理，高温塑料通常需要在120℃以上烘烤4-8小时以去除水分。江西abs高温塑料模具制造
双色模设计的内部要点与挑战1.产品设计先行·材料兼容性：两种材料必须有良好的粘合性。常见组合如：硬胶+软胶（PC/ABS+TPE）、透明+不透（PC+ABS）。·结合结构设计：需要设计可靠的机械互锁结构（如沟槽、孔洞、倒扣），以增加结合强度和防止剥离。·收缩率差异：两种材料的收缩率不同，必须在模具设计时进行精确补偿，否则会导致结合处应力开裂或变形。2.模具结构复杂·两套单独的型腔：分别对应A料和B料的更好终形状。A料型腔形成“骨架”，B料型腔在骨架基础上形成包覆体。·精密旋转/平移机构：这是模具的心脏，要求重复定位精度极高（通常≤0.02mm），否则会产生飞边或错位。·顶出系统协调：通常在B料注射并冷却后，在第二工位进行一次顶出。需确保A料在前面工位顶出（若有）与整体顶出不干涉。3.浇注系统设计·热流道系统几乎标配：为了节省材料和保证工艺稳定，两套型腔通常都采用热流道。且针阀式顺序控制尤为重要，可以优化熔接痕位置。·浇口位置关键：A料的浇口位置需隐藏在更好终产品内部或非外观面，因为会被B料覆盖。B料的浇口位置需考虑外观和填充平衡。南京专注高温塑料模具设计高温塑料模具时.难点在于如何精确控制模温并确保其均匀性，以防因温差过大而产生残余应力或变形。
PSU模具内部设计要点1.模具钢材与热处理·优先钢材：预硬耐腐蚀模具钢（如S136H、PAK90）或质量热作模具钢（如H13）。·选择逻辑：·若产品要求高透明度、高光泽，优先选用抛光性较好的镜面不锈钢（如S136，淬火后硬度HRC48-52）。·若模具需要长期在高温下运行，且生产批量大，H13钢是更耐用的选择（真空淬火至HRC48-52），但其抛光性略逊于镜面钢。·必须进行热处理：以提高钢材在高温下的硬度、耐磨性和抗热疲劳性能。2.温度控制系统（重中之重）·系统架构：与PEI/PEEK相同，强烈推荐使用单独双回路系统。·加热回路：使用高温油温机，将模具加热至工作温度（通常130°C-165°C）。·冷却回路：使用高压水温机，在注射后快速冷却。·水路设计原则：·均匀、高效：水路布局必须紧贴型腔、均匀覆盖，确保模温均匀。这是防止PSU应力开裂和翘曲的更关键因素。·推荐湍流冷却：保证大流量、高流速（湍流状态），以控制成型周期。·随形水路：对于复杂或深腔制品，3D打印随形水路能提供比较好的冷却均匀
模流分析是现代模具设计与塑料成型工艺开发中至关重要的数字化模拟工具。它本质上是用计算机“预见”未来，将试错环节从昂贵的生产车间转移到虚拟空间。一、内部定义：什么是模流分析？模流分析，全称塑料熔体流动分析，是运用专业CAE（计算机辅助工程）软件，在模具开模制造之前，对塑料在模具型腔内的填充、保压、冷却、翘曲等过程进行全过程的计算机模拟。内部目的：预测潜在缺陷，优化模具设计和工艺参数，实现“优先次就做对”。---二、为什么必须做模流分析？（价值与必要性）在昂贵的钢材加工之前发现问题，其价值无可估量：1.大幅降低成本与周期·减少试模次数：传统“试错法”可能需5-10次试模，每次耗费数万元和数周时间。模流分析可将试模次数降至2-3次甚至一次成功。·避免模具报废：提前发现重大设计缺陷（如填充不足、严重缩水），避免模具报废或大规模返工。2.提升产品质量·预先消除缺陷：准确预测并解决气穴、熔接线/熔合痕、缩痕、翘曲变形、喷射纹等外观和结构问题。·优化产品性能：通过分析纤维取向、分子取向、残余应力等，预测产品的机械强度和耐久性。3.优我们在高温塑料模具行业有多年的技术沉淀.
实现百万模次的关键要素（技术内部）要素具体要求与说明1.前列模具钢材内部中的内部。必须使用高性能的预硬镜面塑料模具钢或热处理后达到高硬度的钢材。例如：•预硬钢：NAK80、S136H（预硬）、H13（预硬）等，硬度在HRC37-42，可直接加工，避免热处理变形。•淬火硬化钢：S136、2344（AISIH13）、8407等，热处理后硬度可达HRC48-52以上，耐磨性较好，但加工难度和成本高。2.质量的设计•刚性足：模板足够厚，支撑结构强，确保长期受力不变形。•流道与冷却系统优化：平衡流道减少应力，高效的随形冷却水路确保快速均匀冷却，缩短周期，减少热疲劳。•避免应力集中：所有转角采用适当圆弧过渡，防止开裂。•标准化与模块化：使用标准模架、顶针、导柱导套（优先带石墨自润滑的导套），便于更换易损件。3.精密制造工艺•高精度加工：内部部件采用慢走丝线切割、精密磨床、镜面火花机加工，保证μ级精度和较好的表面光洁度。•镜面抛光：型腔表面通常需要达到#A1以上（RDIA5000#以上）的镜面级别，减少脱模阻力，防止粘膜损伤。高温模具. 所有运动部件（如滑块、斜顶）必须使用耐高温润滑脂。安徽PSU高温塑料模具制造
高温塑料模具温度控制是工艺成败的关键，常采用高精度模温机实现±1℃的稳定性。江西abs高温塑料模具制造
加热回路：使用高温油温机，通过模具内的管道循环热油，将模具快速加热并维持在设定高温（如180°C）。2.冷却回路：使用高压水温机或冷水机，通过另一套单独的管道循环冷却水，在塑料注入后快速、可控地带走热量。这两套回路通过外部设备的阀门进行切换，实现对模具温度的精确控制。冷却系统设计要点1.管道布局：密集、均布、贴近型腔·“越近越好”原则：冷却水道应尽可能靠近型腔表面（在保证模具强度的前提下），以缩短热传导路径，提高冷却效率。距离通常控制在15-25mm以内。·“均匀覆盖”原则：水路必须均匀地覆盖整个产品区域，特别是肉厚、热量集中的部位。避免出现局部“热点”，否则会导致不均匀收缩和严重翘曲。·并联优于串联：尽量采用并联水路布局，确保每一路冷却水的入口温度一致，从而保证型腔各点冷却速率均匀。长距离的串联水路会导致末端水温升高，冷却效果变差。江西abs高温塑料模具制造
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