环氧厚浆型涂料可与阴极保护联合使用，增强对水下钢结构的防腐效果。水下钢结构（如码头桩基、海底管道）单纯依赖涂层防护易因局部破损引发腐蚀，环氧厚浆型涂料与牺牲阳极（如锌块）联合防护时，涂料提供物理屏障，阻止大部分腐蚀介质接触钢材；当涂层破损，牺牲阳极通过释放电子形成电流，使钢材成为阴极受到保护。涂料的高绝缘性（体积电阻率≥10¹⁴Ω・cm）可减少阴极保护电流损耗，使保护电流密度降低至0.1mA/m²以下。在海水环境中，这种“涂层+阴极保护”系统的防护寿命可达20年以上，比单一涂层延长1倍以上，是深海工程钢结构防腐的方案。船底防污涂料的使用可节省维修费用。宁波钻杆涂料
高性能车用阻尼涂料兼具减振与隔热功能，助力汽车 NVH 性能优化。NVH（噪声、振动与声振粗糙度）是衡量汽车舒适性的关键指标，高性能车用阻尼涂料通过特殊的多层结构设计实现双重功效。底层的阻尼材料通过粘弹性变形消耗振动能量，减少结构振动；表层的隔热层则采用低导热系数的填料，如空心玻璃微珠，形成热屏障，阻隔发动机舱或排气管的热量向车内传递。在发动机舱周围使用时，既能降低发动机振动带来的噪声，又能将舱内热量隔离，使驾驶舱温度降低 2-3℃。这种 “减振 + 隔热” 的协同作用，减少了传统单一功能材料的叠加使用，轻量化优势明显，同时多方面提升汽车的 NVH 性能，满足车型对舒适性的严苛要求。上海车用阻尼涂料船底防污涂料可定制，满足不同需求。
氯磺化聚乙烯抗裂防腐涂料以氯磺化聚乙烯（CSM）橡胶为基料，配合增塑剂、固化剂、填料及功能性助剂组成。其中，CSM橡胶提供优异的耐候性和化学稳定性；增塑剂（如邻苯二甲酸酯类）增强涂膜柔韧性；固化剂（金属氧化物如氧化镁/氧化铅）通过硫化反应形成交联结构；填料（如云母粉、滑石粉）提升机械强度及抗渗透性；颜料（如钛白粉、炭黑）赋予色彩及紫外线屏蔽功能；溶剂（二甲苯/酮类）调节施工粘度。部分环保型产品采用水性体系替代有机溶剂。
船底防污涂料是现代航海技术中不可或缺的一部分，它扮演着保护船胞、提升航行效率与维护海洋环境清洁的重要角色。在浩瀚无垠的海洋中，船只长时间航行会遭遇各种生物的附着，如藤壶、海藻以及各类微生物，这些附着物不仅增加了船体的重量，降低了航行速度，还可能导致船底结构的腐蚀，缩短船舶的使用寿命。因此，研发和应用高效、环保的船底防污涂料显得尤为重要。这类涂料通常采用自抛光、生物毒性或低表面能等先进技术，能够有效防止海洋生物附着，同时减少对海洋生态系统的负面影响。例如，新型的自抛光防污涂料能在航行过程中通过水流作用自动更新表面，持续释放防污剂，既保持了长期的防污效果，又降低了对海洋生物的长期危害。随着科技的进步，越来越多的环保型船底防污涂料正不断涌现，旨在实现航运业的可持续发展，为保护我们共同的蓝色家园贡献力量。涂料具有良好的附着力，能够牢固地粘附在墙面上。
以酚醛树脂为基料，红丹（Pb₃O₄）为主防锈颜料（含量≥65%），通过化学钝化与屏蔽双重作用防锈：红丹与钢铁反应生成铅酸铁钝化膜，阻断电化学腐蚀路径；同时致密漆膜阻隔水氧渗透。耐盐雾＞500小时，附着力优异（划圈法1级），柔韧性好（轴棒弯曲1mm无裂纹），适用于带锈基材（锈层≤50μm）。但含铅毒性高，VOC≥450g/L，禁用于饮用水设施及环保敏感区域。需涂装于彻底除锈的钢铁表面，表干≤4小时，实干≤24小时，配套酚醛或醇酸面漆使用，多用于老旧桥梁、储罐维修，因环保限制正被无铅产品替代。涂料的施工后墙面具有一定的抗老化性能，有助于延缓建筑物的老化进程。山东钻杆涂料
船底防污涂料能有效抵御海水腐蚀。宁波钻杆涂料
环氧厚浆型涂料一次施工可达较高膜厚，提高涂装效率，减少施工次数。传统涂料一次施工膜厚通常在30-50μm，而环氧厚浆型涂料因采用高固体分配方（固体含量80%以上），配合触变剂控制流挂，一次喷涂可达到100-300μm的干膜厚度。在大型储罐、桥梁钢结构等大面积涂装中，相比传统涂料需3-4次施工，环氧厚浆型涂料只需1-2次即可达到设计膜厚。其高膜厚特性还减少了涂层间的界面数量，降低了层间附着不良的风险。施工时采用高压无气喷涂设备，涂料雾化均匀，喷涂效率可达8-10m²/h，大幅缩短工期，特别适合工期紧张的大型工程项目。宁波钻杆涂料
