导致油墨与胶水的附着牢度不好的还有油墨体系或胶水体系的溶剂残留量过大也是个原因。而导致油墨与承印物附着差的是承印物表面张力小或油墨体系溶剂的挥发梯度不平衡或油墨粘度太小(树脂含量太少)等所致。至于印刷后胶水涂布后与复合底膜没有附着力的,则是承印物没有处理好或胶水的氨键值与承印物的氦键值相差太大造成的。处理上述故障的方法一般是:①处理好承印物;②重新调换胶水;③选用与胶水有亲合性的油墨;④换用树脂含量高或粘度大的油墨;⑤采用耐定温度(热)的油墨;⑥选择不含表面活性剂或蜡质的印刷油墨;⑦凹印改用网穴浅的印版;⑧调换粘度高的或涂布量大的胶水;⑨控制好镀铝、烘道、复合温度;⑩进步印刷压力或复压棍间压力。BOPET膜从一定程度上代替了铝箔。中山电子BOPET膜
BOPET膜镀铝层转移造成的剥离强度下降的问题:VMPET涂胶时,烘箱温度尽量降低,加大通风且控制好张力。负面影响是乙酸乙酯的挥发程度受影响。相比之下VMPET涂胶时会影响镀铝层的剥离强度。减少熟化时间。这可以减少胶黏剂固化收缩应力对镀铝层的影响。内层薄膜的影响。有些厂家在复合PET//VMPET//PE时,经常是PET与VMPET复合后经过熟化,然后复合PE。但是PET//VMPET熟化后镀铝层不发生转移,继续复合PE后,镀铝层转移的现象就出现了。有些厂家时PET与VMPET复合后不经熟化直接复合PE。也会出现镀铝层转移的现象。一种现象的出现于各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系,第二种现象的出现于内层膜厚薄及复合加工过程中张力、温度的控制等有直接关系。合肥航天BOPET膜供应商BOPET膜要检测镀铝膜的铝层附着力,首先确认镀铝面。
BOPET膜表面的清洁度:薄膜在生产、使用的过程中,要防止其表面受到外界的污染,否则也会影响油墨或镀铝层与薄膜表面的结合力。1)油污染———主要是PET在进入TDO横向拉伸时,如果链夹/轨道密封不好,或润滑油过量,在高温下产生油雾滴落在薄膜表面而造成油污染。油污染乃是印刷和镀铝之大忌。2)低分子物———PET在加工过程中,会产生一些低分子挥发物,这种低聚物遇冷便凝结成粉末状。在TDO横拉机冷却段,这种低聚物粉末很容易沉积于薄膜表面上,或是低聚物粉末在冷却段长期积聚后而落下造成对薄膜的污染。
通过电晕处理可使BOPET膜的表面湿张力达到52~56mN/m以上,甚至更高。电晕处理塑料薄膜表面湿张力的大小与施加于电极上的电压高低、电极与电晕处理辊之间的距离等因素有关。当然,电晕处理应当适度,并非电晕处理强度越高越好。这里值得提出的是BOPET膜与电晕处理辊之间应避免夹入空气,如果它们之间夹入空气的话将有可能使薄膜的反面也被电晕处理了。反面电晕造成的后果是:①有可能产生油墨印刷的反粘现象;②是在镀铝时会发生镀铝层转移,在涂胶时会发生涂胶层转移。这些都是我们极不希望发生的。防止薄膜反面电晕的主要措施是要调节好电晕处理辊前的橡胶压紧辊的压力,压紧辊两端压力既要一致且压力大小又要合适。另外,电晕辊和压紧辊必须进行严格的动静平衡试验,径向跳动要求小于0.05毫米,目的是保证BOPET膜平整地进入电晕辊、防止夹入空气,从而避免发生反面电晕的现象。镀铝膜是采用特殊工艺在塑料薄膜表面镀上一层极薄的金属铝而形成的一种复合软包装材料。
挤出涂覆是将聚乙烯等热塑性塑料熔融后从扁平机头流出,在紧密接触的两个辊筒间将其压向另一种基材,经冷却后制成复合膜的一种方法。放卷基材一般是已经印刷的PET、BOPP、纸张等材料,如方便面包装袋就是挤出涂覆生产的典型例子,其结构:BOPP印刷膜/LDPE(或PP)。挤出复合是将挤出的树脂夹在两种基材的中间,它起到将两种基材结合在一起的胶粘剂作用,同时也是一层复合层。一基材往往是PET、BOPP、PA、纸张等材料,第二基材一般是LDPE、CPP、铝箔、镀铝膜等材料,挤出树脂一般是PE、PP、EVA、EAA等树脂。一般普通洗衣粉包装薄膜可用此法复合,结构如下:BOPP印刷膜/挤出树脂/PE薄膜。BOPET膜镀铝层导电性能好,能消除静电效应;其封口性能好。合肥航天BOPET膜供应商
镀铝膜是通过真空镀铝工艺将高纯度的铝丝在高温下蒸发成气态而形成的光亮金属色彩的薄膜。中山电子BOPET膜
干式复合适合用于多种复合膜基材以及薄膜与铝箔、纸张之间的复合,应用范围广,抗化学介质侵蚀性能优异,如食品中有碱、酸、辣、油脂等成分,化妆品中有水、香精、乳化剂等成分,化学品中有溶剂、农药等成分,极广用于内容物条件较苛刻的包装。其复合强度高、稳定性好、产品透明度高,既可以生产高、中档复合膜,又能生产冷冻、保鲜或高温灭菌复合膜;使用方便灵活,操作简单,适用于多品种、批量少的生产。但是,干式复合自身也存在安全卫生差、环境污染、成本较高等缺陷,同时醇溶性、水溶性胶粘剂的发展在一定程度上减缓了溶剂型胶粘剂在安全卫生、环境污染、成本方面的压力。干式复合在复合材料加工方式中仍占据很大的比重,现阶段仍然是挤出复合、湿法复合、无溶剂复合方式无法取代的复合加工方式。中山电子BOPET膜
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