MIM技术工艺特点与应用！从MIM的工艺本质分析，是目前较适合于大批量生产高熔点材料，强度高、复杂形状零件的工艺，其优点可归纳如下：1、MIM可以成型三维形状复杂的各种金属材料零件（只要这种材料能被制成细粉）。零件各部位的密度和性能一致，即各向同性。为零件设计提供了较大的自由度。2、MIM能较大限度制得接近较终形状的零件，尺寸精度较高。3、即使是固相烧结，MIM制品的相对密度可达95%以上，其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。MIM可以制造出具有复杂内部结构的金属零件，如齿轮、螺纹等，传统加工方法难以实现。中山非标MIM工艺流程
MIM技术特点：1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成型生产形状复杂的金属零部件。2、MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80～1.6μm，重量范围在0.1～200g。尺寸精度高（±0.1%～±0.3%），一般无需后续加工。3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产。4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～99%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀。选择何种金属成型工艺，零件的复杂性和生产产量是两个主要决定因素。MIM工艺在零件生产量大和复杂程度高时独占优势。对于零件设计者，应着重设计三维形状复杂的生产量大的零件，以充分发挥MIM工艺的特点，取得降低生产成本和提高产品性能的效果。中山异形MIM零件MIM是一种高产、低成本的制造，适用于规模生产需求，提高了生产效率和产品质量。
注射成形，将专属喂料装入注射机料筒后加热到指定温度（一般为粘结剂融化温度，170-195℃之间）使其具备流动性，在适当的压力下注入定制化模具，成形出生坯。模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。该工序的主要是：由于金属粉末种类繁多，各种喂料成分含量各异，注射成形过程中参数等方面的设定十分重要，操作失误则会造成产品的缺陷。公司技术人员通过对注射成形工艺的模拟、模具的设计和制造以及参数的调整等不断优化注射成形工艺，提升注射能力，保证注射的均匀性。
脱脂，运用物理或者化学方法去除生坯中的粘结剂，零件由金属粉末与粘结剂的混合物变为单纯的脱脂坯件（棕坯，有微小孔隙），形状和结构不变。脱脂工艺必须在保持产品形态的情况下保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强度。该工序的主要是：控制坯件中粘结剂的残留量，若脱脂处理不到位，则粘结剂残留过多，高温烧结时大量粘结剂分解气化容易造成产品爆裂；若脱脂过度，则可能造成产品金属氧化、结构变形等不良后果。因此，脱脂工艺的选择与工艺参数的控制尤为重要。MIM生产的零件优点是具有均匀的组织结构、强度高、良好的耐磨性和耐腐蚀性。
MIM工艺比较适合重量小的金属零件。较典型MIM零件重量通常在10~15g左右，少于50克是较具经济价值的，较大不超过300g。MIM工艺比较适合尺寸小的金属零件。较典型MIM零件尺寸是在25mm左右，较大不超过150mm。为什么MIM工艺不适合大尺寸零件呢？这主要是因为MIM零件公差一般为尺寸大小的0.3%~0.5%，尺寸过大，则零件的公差会变大。公差过大，可能不符合设计要求，或者需要额外的机加工等二次加工工序，增加成本。厚度，MIM零件的典型厚度为1.0~3.0mm。通过MIM技术，可以实现对金属粉末的高度复合，生产出具有均匀组织和优良性能的零件。东莞箱包MIM技术
MIM工艺适用于生产复杂形状、高精度的零件，如齿轮、连接件等，可替代传统加工方法低成本。中山非标MIM工艺流程
选用细粉还有另外一个好处，就是烧结产品的表面光洁度好。为了确保MIM零件的烧结性能和材料特性，所用粉末纯度越高越好，氧含量越低越好。MIM对原粒粉末的较佳要求：对于复杂的零件，传统金属成形通常是先分解并制作出单个零件再组装， MIM 工艺通过整体加工、简化加工程序，经济性更强。而且，传统金属成形成本随着零件复杂程度上升而上升，MIM 工艺通过提升模具复杂程度保持成本不变，产品复杂程度越高，MIM工艺经济性更强，成本优势更明显。中山非标MIM工艺流程
