分析粉末粒度、粒度分布、粉末形貌、粉末质量与松装密度之间的关系及内在原因，松装密度是粉末自然堆积的密度，因而取决于颗粒间的粘附力、相对滑动的阻力以及粉末体孔隙被小颗粒填充的程度、粉末体的密度、颗粒形状、颗粒密度和表面状态、粉末的粒度和粒度组成等因素。（1）粉末颗粒形状愈规则，其松装密度就愈大；颗粒表面愈光滑，松装密度也愈大。为粒度大小和粒度组成大致相同的三种铜粉，由于形状不同表现出密度和孔隙度的差异。（2）粉末颗粒愈粗大，其松装密度就愈大。表2-9表示粉末粒度对松装密度的影响。细粉末形成拱桥和互相粘结妨碍了颗粒相互移动，故粉末的松装密度减少。（3）粉末颗粒愈致密，松装密度就愈大。表面氧化物的生成提高了粉末的松装密度。（4）粉末粒度范围窄的粗细粉末，松装密度都较低。当粗细粉末按一定比例混合均匀后，可获得较大松装密度。利用粉末冶金技术可以生产出形状复杂、表面处理难度大的零部件，满足不同领域对产品的需求。湖北饰片挂件粉末冶金制品
二步法氢还原制备细W粉的基本原理：一步法氢还原，——制取粗W粉。二步法氢还原，（先低温合成WO2，再高温反应制取W）——制取中、细颗粒W粉。（1）还原过程中钨粉颗粒长大的机理，一般认为是挥发—沉积引起的。（a）钨的氧化物具有挥发性，高温更能促进氧化物与水蒸气形成易挥发的水合物WOx·nH2O；例如，WO2在700℃开始挥发，在750－800℃开始晶粒长大。（b）在还原过程中，随着温度的升高， WO3的挥发性增大（比WO2的挥发性大）。 WO3的蒸气以气相被还原后沉积在已还原的低价氧化钨或金属钨粉的表面上使颗粒长大。湖北自动化粉末冶金制品定制粉末冶金还可以实现对复杂内部结构的制造，如孔、凹槽等，提高了零件的功能性和可靠性。
P/M铁基制品，常规压制/烧结技术一般可生产密度6.4~7.2g/cm3的铁基制品，用于汽车、摩托车、家电、电动工具等行业，具有减震、降噪、轻量化、节能等优势。随着中国制造的发展，对铁基制品的密度、强度、精度等指标提出了更高的要求。铁基材料的高致密化和强化技术研究受到重视，相关技术包括高速压制、液相烧结、微合金化等。目前国内部分铁基粉末冶金零件企业的主要技术已将温压、粉末热锻、表面滚压致密化、生坯可加工、复压复烧、热等静压等应用于高致密度、高精度、高复杂度零件的制备。
在球磨初期，反复地挤压变形，经过破碎、焊合、再挤压，形成层状的复合颗粒。复合颗粒在球磨机械力的不断作用下，产生新生原子面，层状结构不断细化。在机械合金化过程中，层状结构的形成标志着元素间合金化的开始，层片间距的减小缩短了固态原子间的扩散路径，使元素间合金化过程加速。球磨过程中，粉末越硬，回复过程越难进行，球磨所能达到的晶粒度越小。并且，材料硬度越高，位错滑移难以进行，晶格中的位错密度越大，这些又为合金化的进行提供了快扩散通道，使合金化过程进一步加快。粉末冶金可以制造具有良好耐腐蚀性的陶瓷材料，用于化学设备和耐腐蚀部件。
工艺优势拓展行业空间，下游应用领域逐渐扩大，粉末冶金是节能省材、绿色环保的新材料生产工艺,随着中国装备制造业产业深度升级，粉末冶金技术必将发挥不可替代的作用，有望加速取代传统铸造、切削等工艺，行业发展空间广阔。随着技术水平提升，粉末冶金产品朝着高精度、高密度、结构复杂以及致密化的方向多样化发展，下游产业链将向新能源、医疗以及航空航天等领域拓展。汽车行业持续驱动，档次高市场国产替代加速，汽车行业是促进粉末冶金行业发展的主要动力，中国平均每辆汽车粉末冶金零部件用量在5-6kg，与发达国家存在较大差距，中国粉末冶金市场发展空间广阔。在中国企业研发能力和质量控制能力不断提高的背景下，国产粉末冶金零部件凭借价格与服务优势，在档次高产品市场中，国产替代进口的趋势将愈加明显。粉末冶金可以制造具有复杂内部结构的零件，如孔洞、沟槽和腔体。湖北饰片挂件粉末冶金制品
粉末冶金技术在新材料制备、复杂零部件制造、新产品开发等方面不断创新，推动着制造业的发展。湖北饰片挂件粉末冶金制品
粉末冶金磁性材料，用粉末成型和烧结的方法制备的磁性材料，可分为粉末冶金永磁材料和软磁材料两大类。永磁材料主要包括钐钴稀土永磁材料、钕?铁?硼系永磁材料、烧结铝镍钴永磁材料、铁氧体永磁材料等。粉末冶金软磁材料主要包括软磁铁氧体和软磁复合材料等。粉末冶金法制备磁性材料的优势在于能制备单畴尺寸范围的磁性微粒，在压制过程中实现磁粉的一致取向，直接制出接近较终形状的高磁能积磁体，尤其是对于难加工的硬脆磁性材料而言，粉末冶金法的优越性更加突出。湖北饰片挂件粉末冶金制品
