中山爱步精益生产降本增效

管理咨询包括三个阶段：企业诊断、方案设计、辅助实施。诊断是指通过调研，对企业现状进行客观、系统的剖析，描述出企业相关方面的运行现状，揭示出企业的问题及产生问题的根源，提出解决问题的思路性建议。方案是指在企业相关问题诊断的基础上，就客户提出的经营管理问题，设计出系统、具体的解决方案并进行规划。实施是组织客户企业有关人员熟悉、消化管理咨询方案，就方案内容涉及到的理念和经营管理知识，对客户企业的相关人员进行培训，组织制定有关各项管理制度和实施细则，辅助企业模拟实施设计方案，根据模拟实施结果，对设计方案及制定的管理制度、细则等做必要的调整。高效率、低成本、快交货来源于精益特征。中山爱步精益生产降本增效

1、定义/识别价值精益实践的关键出发点是价值，而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。请注意，“精益”不是制造系统的目标，“价值”才是制造系统的目标，客户的价值认知和我们的成本与努力无关。我们要以客户价值认知作为精益的起点，形成决定性竞争优势，作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误，后续发展的制造系统会是一项“浪费”。很多情况，竞争对手未察觉产业或运营模式问题，而检视业界造成客户的问题，是识别决定性竞争优势的起点。中山爱步精益生产降本增效由日本丰田公司首先推出的，在生产组织、管理方面的一种好方式。

战略是企业的根本。在现在的商业社会中，企业为了适应外部环境的变化，必须及时准确的掌握市场动态，迅速采取与之相适应的有效措施。企业做出这种选择就是战略决策。现代企业管理的重心已转向经营，经营的重心转向为战略决策。西方企业家称当今时代为"战略制胜"的时代。因此，企业战略咨询在现代管理咨询中具有头等重要的地位。企业战略所需要回答的问题往往是包括：我们将如何进行市场竞争，保持优势？我们将如何找出新的利润增长点？我们将如何不断地为客户增加价值？科莱斯国际企业管理咨询机构认为战略咨询是一项政策性很强的服务活动。而且，它是预测企业环境的未来变化，指明企业经营活动的方向。因此，战略的咨询项目是探索性的，提出的方案是有风险的。经营战略不是一味地模仿别人，要成功必须有独特性。咨询顾问提出的方案，必须剖析影响企业发展的关键问题，分析其实质，真正提出即有远见性，又有实际意义的新理念。只是写在纸上的战略是没有什么用的。制定战略时要充分考虑客户的战略实施能力，使得战略能够付诸实施，这是很必要的。没有一个战略是有效的，市场环境急速变化的步调意味着战略的形成和检验必须是不断前进的过程。

七大浪费之四不良浪费表现：生产过程产生的不良品。原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。对策：①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式准时发现不良；③制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。

七大浪费之五等待浪费表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。原因：①生产线品种切换；②工作量少，便无所事事；③时常缺料，设备闲置；④上工序延误，下游无事可做；⑤设备发生故障；⑥生产线工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或设计图未送达。对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。

七大浪费之六过量生产表现：过量生产常被视为浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。原因：生产管理不自信。对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工准确地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。 规划生产流程：生产管理包括时间表、预算和生产过程所需的材料等。

（1）减少浪费：精益生产管理通过避免过度加工，能够有效提高生产效率和产量，减少整个生产过程中的废物量。（2）降低成本：精益生产管理能够提高仓库使用率，通过减少存储产品来降低仓库管理的成本，减少需要存储的 WIP 项目数量。（3）按期交付：精益生产管理通过简化生产流程，减少浪费，提高生产效率和产量，是得产品能够按期交付。（4）提高质量：精益生产管理通过减少过度加工和简化生产流程，能一部分的淘汰掉质量较差的产品，通过改进生产流程，使得企业能够生产出质量更高的产品，增强企业的创新活力。只有维持工作次序的功能，没有持续改善功能。中山爱步精益生产降本增效

导入准时生产，保障全员积极参与改善；中山爱步精益生产降本增效

3、价值流映射该方法用于分析和改进整个价值流程。它通过绘制从原材料到产品交付的全过程流程图，标记出每个活动的价值和浪费，以及活动之间的信息和物料流动。通过价值流映射，团队可以更好地了解整个价值流程，识别出浪费和瓶颈，并找到改进的机会。在改进过程中，团队可以重点关注减少非价值创造活动、优化物料流动、减少等待时间等方面。4、PDCA循环由计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个阶段组成的PDCA循环也是精益生产的一大工具。团队制定改进计划，设立明确的目标和指标，并制定实施计划团队执行计划，并收集和分析数据，以评估改进效果检查阶段，团队会比较实际结果与目标，并找出差距和改进的机会行动阶段，团队会根据检查阶段的结果，采取相应的行动，纠正问题，推动改进。中山爱步精益生产降本增效