衢州精益生产流程标准化

制造型企业在精益生产推广过程中往往会遇到各种问题，这其中固然有制造业当前所处发展阶段和企业特定生产环境的原因。但导致精益生产推广不能达到预期效果的更为根本的原因是：企业没有从系统、务实的角度来理解和落实精益生产。许多制造企业早在多年前就开始引入精益生产理念和实践，比如开展精益生产理论培训，选拔一批好的生产队伍到成熟企业参观学习，在生产现场推广精益生产的基本工具和制度，在企业内部建设精益学校，聘请国内外精益老师担任生产部门的管理人员等。企业期望通过这样的方式来实现生产管理能力的提升。然而，根据我们的经验和观察结果显示，许多制造型企业到目前为止在推行精益生产方面未能达到预期效果。它们的精益生产推广过程障碍重重，反反复复，雷声大雨点小，以致于有些企业管理人员甚至开始怀疑精益生产是否适合自己的企业。人等料时，该员工参与其它工序 料等人时，其它员工帮助。衢州精益生产流程标准化

管理咨询是指针对客户企业具体的经营管理问题提出适合的建议的帮助。它一般包括确定和考察相关的问题或者机会，推荐合适的行动方案并进行规划，为所提出建议方案的付诸实施提供帮助。管理咨询主要以方案报告的形式向客户企业的高层决策者提供建议，并不直接接入客户企业的具体经营管理活动。管理咨询包括三个阶段：企业诊断、方案设计、辅助实施。企业诊断是指通过调研，对企业现状进行客观、系统的剖析，描述出企业相关方面的运行现状，揭示出企业的问题及产生问题的根源，提出解决问题的思路性建议。方案设计是指在企业相关问题诊断的基础上，就客户提出的经营管理问题，设计出系统、具体的解决方案并进行规划。辅助实施是组织客户企业有关人员熟悉、消化管理咨询方案，就方案内容涉及到的理念和经营管理知识，对客户企业的相关人员进行培训，组织制定有关各项管理制度和实施细则，辅助企业模拟实施设计方案，根据模拟实施结果，对设计方案及制定的管理制度、细则等做必要的调整。汕头精益生产人才绩效管理按行为矩阵模型，改变员工的习惯， 使员工不断提建议，从而保障全员积极参与改善。

保障1：重实施、强技术：团队都是从事精益相关工作，几乎都是大学毕业后从产线员工到技术员到经理到副总再创业等经历，深刻理解老板及实操团队的具体需求。有自建改善模型及原创著作“GIEG”理论。保障2：打通精益化-数字化-智能化链路产品：不但有精益1.0，2.0，3.0，4.0产品，还打通了从战略定位到股权设计到预算、绩效管理到精益生产等咨询链路。有ERP/MES软件代理及实施，有参股的自动化智能化设备工厂。保障3：拥有同行业的信任背书：国家工业互联网标识解析（厦门）二级节点同安企业服务中心运营商，厦门3大国企战略合作商：厦钨鸣鹤、厦门国贸、厦门象屿集团。咨询界的合作实力认可：MBA智库、昆仑战略定位、华一世纪股权、成易软件等战略合作或实施配套。

在车间管理中，质量门会涉及到许多具体问题，比如：l由谁来负责质量门的设置（生产还是质量）？l质量门设置在什么地方？l每个质量门检查的内容是什么？l当质量门检查到问题后如何处理？什么情况下需要停线？谁有权停线？l质量门数据如何进行搜集和反馈？l质量问题如何进行追溯？l反复出现的质量问题如何解决，由谁来负责解决？l质量门在企业整体质量管理闭环中的角色是什么？质量门如何与其它工具相结合？如果制造企业在质量门管理中没有理顺上述问题，不能从逻辑上充分解释质量管理，也不能在实际操作中保证严格执行，而只是笼统地说“我们在使用质量门工具”，那么结果往往是质量门没有起到应有的作用，质量问题在工位甚至车间之间还是不断溢出。因此，精益要素需要以详细的流程和定制化的管理机制作为保障。推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善。

大浪费之七库存浪费表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!实际中，企业应根据自身特点进行运用，比如某企业的某精密原材料采购周期很长，那么适度备货是应该的。当然，企业也可以总结出第八条浪费，如员工创造力的浪费或信息传递的浪费，来进一步消减浪费并提升效率。大野耐一在推行丰田精益生产方式过程中，以粗暴与无情著称，但他总结说，能够板手指从一数到十的人就可以导入丰田精益生产方式。要有大量多能工，就要有快速培养大量多能工的工具；湖州爱步精益咨询精益生产降本增效

企业应当对生产过程进行分析和识别，找出生产过程中存在的浪费，包括时间浪费、物料浪费等等。衢州精益生产流程标准化

精益生产定义：精益生产（leanproduction)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的人对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认比较好的一种生产系统。精益生产目标：精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零”①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)②“零”库存(消减库存)③“零”浪费(成本控制)④“零”不良⑤“零”故障(提高运转率)⑥“零”停滞(快速反应、短交期)⑦“零”灾害(安全第一)衢州精益生产流程标准化